LA CHINE Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd nouvelles de société

Aujourd'hui, alors que l'usinage à haute vitesse et à haute efficacité est devenu la norme, les fraises à indexation uniforme conventionnelles peinent souvent lors de l'usinage d'alliages de titane, d'alliages à haute température et d'autres matériaux difficiles à usiner. Les vibrations causées par les forces de coupe périodiques nuisent non seulement à la qualité de l'usinage, mais limitent également les améliorations de productivité. Grâce à une conception asymétrique ingénieuse, les fraises à queue à quatre tailles et pas variable sont devenues la solution idéale à ce défi. Cet article analyse de manière exhaustive leurs principes de conception, l'optimisation des paramètres et les applications pratiques dans les matériaux difficiles à usiner. I. Principe fondamental de la conception à pas variable : briser la périodicité des forces de coupeL'essence de la conception à pas variable réside dans la modification de la distribution spatiale et temporelle des arêtes de coupe afin de perturber les fluctuations périodiques inhérentes des forces de coupe des outils conventionnels, supprimant ainsi les vibrations d'usinage à la source.Les fraises à queue traditionnelles à quatre tailles adoptent une conception à indexation uniforme de 90°, où chaque taille pénètre la pièce à intervalles identiques, produisant des formes d'onde de force de coupe fortement superposées qui induisent facilement une résonance dans le système de processus. En revanche, la conception à pas variable utilise des angles de taille inégaux (par exemple, alternance de 97°/83°, ou une combinaison de 85°/112°/81°), créant des intervalles d'engagement irréguliers pour chaque taille. Cela disperse l'énergie d'excitation concentrée sur une plage de fréquences plus large, réduisant considérablement la probabilité de résonance.Plus particulièrement, la combinaison du pas variable avec des angles d'hélice variables permet un amortissement synergique des vibrations grâce à une "double dislocation spatio-temporelle". Les différences d'angles d'hélice entre les tailles adjacentes (généralement 2°-4°) créent des phases de coupe variables le long de l'axe de l'outil, homogénéisant la distribution des forces de coupe dans le temps et l'espace et perturbant davantage les conditions de formation des vibrations. II. Paramètres de conception clés des fraises à queue à quatre tailles et pas variable 1. Optimisation de la conception de la taille à pas variable La clé de la géométrie à quatre tailles et pas variable réside dans l'allocation précise des angles de taille. Les schémas de pas variable symétriques (par exemple, 97°/83°/97°/83°) offrent un amortissement efficace des vibrations tout en assurant l'équilibre dynamique de l'outil, ce qui en fait la configuration la plus courante.Des arrangements plus complexes tels que 85°/112°/81° avec de grands différentiels angulaires régulent mieux l'enlèvement de matière par taille et par tour, produisant une réduction exceptionnelle des vibrations dans l'usinage d'aluminium à haute brillance et le fraisage de flanc.Pour les matériaux difficiles à usiner, la conception de la taille d'extrémité est essentielle. Une stratégie avancée applique le plus grand différentiel angulaire (jusqu'à 34° dans certains cas) au profil radial de la face d'extrémité, diminuant progressivement vers la queue. Cela vise un amortissement maximal dans la section la plus faible et la plus sujette aux vibrations de l'outil. 2. Synergie des angles d'hélice et des paramètres géométriques de l'outil La sélection de l'angle d'hélice dépend du matériau :Grands angles d'hélice (40°-45°) pour les alliages d'aluminium améliorent l'évacuation des copeaux ;Angles d'hélice modérés (30°-38°) pour le titane et les alliages à haute température augmentent la rigidité de l'arête et réduisent les forces de coupe axiales.La préparation de l'arête est indispensable pour les outils à pas variable. Un petit rayon d'arête rodé (environ 0,04-0,06 mm) élimine les micro-entailles et améliore considérablement la résistance à l'écaillage, ce qui est vital pour l'usinage des alliages de titane.Il est recommandé d'utiliser des substrats d'outils en carbure à grain ultrafin avec 10%-12% de cobalt, équilibrant une dureté élevée, une résistance à l'usure et une ténacité face aux impacts d'usinage. Associés à des nano-revêtements (Al,Ti)N ou à base d'AlCr, ils résistent efficacement aux charges thermiques élevées lors de l'usinage d'alliages à haute température. 3. Contrôle de l'équilibre dynamique : équilibrer l'asymétrie La conception à pas variable entraîne intrinsèquement une distribution de masse asymétrique, rendant l'équilibre dynamique critique. L'équilibre est obtenu par :Phase de conception : la modélisation assistée par ordinateur optimise la distribution de masse parallèlement à la disposition des pas, avec un pré-équilibrage par ajustement de la profondeur et de la largeur de la gorge.Phase de fabrication : le meulage d'outils de précision à 5 axes assure la cohérence dimensionnelle, suivi d'un étalonnage strict de l'équilibre dynamique avant la livraison.Phase d'application : des porte-outils hydrauliques ou à serrage par rétraction avec des anneaux d'équilibrage sont recommandés pour l'équilibrage dynamique global outil-porte-outil afin de compenser les erreurs de serrage. III. Lignes directrices pratiques d'usinage pour les alliages de titane et à haute température 1. Solutions personnalisées de paramètres d'outils Compte tenu de la haute résistance, de la faible conductivité thermique et du comportement d'écrouissage du titane et des alliages à haute température, les spécifications suivantes sont recommandées :Disposition des tailles : pas variable symétrique de 86°, 94°, 86°, 94° pour des forces de coupe dispersées ;Angle d'hélice : 30°-40° pour équilibrer le flux de copeaux et la rigidité de l'arête ;Structure du noyau : épaisseur du noyau augmentée à 60%-65% du diamètre de l'outil pour une rigidité accrue ;Conception de la gorge à copeaux : géométrie de gorge composite à fond en U et parabolique arrière pour une évacuation douce des copeaux ;Traitement de l'arête : rodage combiné et chanfrein de protection de coin (par exemple, 0,12-0,15×45°) pour renforcer les sections critiques. 2. Paramètres de coupe et stratégies de refroidissement La vitesse de coupe doit être soigneusement contrôlée :Alliages de titane : basses vitesses de coupe (30-50 m/min) pour limiter l'augmentation de température et l'usure rapide de l'outil ;Vitesse d'avance : avance par dent modérée à élevée (0,1-0,15 mm/z pour l'ébauche) pour éviter les frottements dans les couches écrouies.Le refroidissement affecte profondément la durée de vie de l'outil. Un liquide de refroidissement à haute pression et à haut débit est fortement conseillé, avec des fluides sans chlore pour éviter la fissuration par corrosion sous contrainte dans le titane. Le refroidissement moderne à haute pression (70-200 bar) est largement adopté pour les matériaux difficiles à usiner, prolongeant la durée de vie de l'outil de plus de 30%. 3. Trajets d'usinage et techniques de programmation Le fraisage trochoïdal est très efficace pour le rainurage et le pochettage. Utilisez une fraise à queue avec 50%-62% de la largeur de rainure cible, combinée à une faible profondeur de coupe radiale (2%-5% du diamètre de l'outil) et une profondeur axiale modérée (1,5× diamètre de l'outil) pour minimiser l'accumulation de chaleur et la zone de contact.Pour l'usinage de poches, utilisez l'interpolation hélicoïdale ou des trous d'entrée pré-percés au lieu d'une plongée directe pour réduire les dommages à la face d'extrémité. Ces techniques protègent les fraises à pas variable et prolongent leur durée de vie. IV. Cas d'application et vérification des performances Les données de terrain confirment les performances exceptionnelles des fraises à queue à pas variable correctement conçues dans l'usinage du titane. Par exemple, lors de l'usinage d'un composant de moteur d'avion en titane, une fraise à queue à quatre tailles et pas variable de 25 mm de diamètre avec une longueur de taille de 80 mm et un différentiel angulaire de gorge de 10° a permis un usinage stable à haute vitesse d'avance avec une précision dimensionnelle constante.La durée de vie de l'outil a augmenté de plus de 15%, tandis que la réduction des vibrations a éliminé les marques de bavure et amélioré considérablement la qualité de surface. Dans les scénarios à haute vitesse, les conceptions d'amortissement des vibrations permettent des vitesses de broche plus élevées, augmentant encore la productivité.Les fraises à queue à quatre tailles et pas variable emploient une géométrie asymétrique sophistiquée pour résoudre efficacement les problèmes de vibrations dans les matériaux difficiles à usiner, servant de technologie clé pour l'usinage de précision à haute efficacité. À mesure que la technologie des outils de coupe progresse, la conception à pas variable est de plus en plus intégrée à de nouveaux matériaux, revêtements avancés et algorithmes d'optimisation intelligents pour apporter une plus grande valeur à la fabrication. Une compréhension et une application correctes de leurs principes de conception et de l'optimisation des paramètres permettent aux entreprises de réaliser des améliorations transformatrices dans les applications d'usinage à forte demande.

Les prix du tungstène se sont affaiblis, principalement en raison de réductions de prix dans les contrats à long terme des principaux producteurs de tungstène.associés à des hausses de prix antérieures qui s'écartent sensiblement de la fourchette de valeur soutenue par les propriétés métalliques inhérentes des produits au tungstène.En conséquence, les prix du tungstène et du ferrotungstène ont également diminué.   Toutefois, compte tenu de l'importance stratégique des ressources en tungstène, le marché est toujours disposé à soutenir les prix. the continued depletion of historical inventories and gradual release of restocking demand in the international market resulted in overseas tungsten prices recording a more significant increase than domestic pricesLes marchés de l'APT et de la poudre de tungstène ont été prudents, les prix baissant à un rythme relativement modéré.Les producteurs de carbure cimenté ont maintenu des prix stables en raison d'un retard dans la transmission des coûtsToutefois, l'affaiblissement général de l'atmosphère du marché a entraîné une baisse générale de l'activité commerciale dans tous les segments.   Le marché de la ferraille de tungstène fluctue légèrement. Les recycleurs qui ont fortement exploité des prix plus élevés plus tôt sont confrontés à une pression psychologique importante et à un risque financier.L'atmosphère commerciale générale était prudente, et le sentiment a été facilement influencé par les fluctuations des prix des matières premières.   Sur le plan macroéconomique, les changements dans les événements géopolitiques internationaux ont eu une incidence sur le sentiment général et l'appétit pour le risque sur les marchés des métaux et financiers.et l'Iran ont convenu d'un cessez-le-feu de deux semaines et reprendront les négociations le 10Affecté par cette nouvelle, au moment de la publication, l'or de New York a augmenté de 3,32%, l'argent de New York a augmenté de 5,94% et les prix à terme du pétrole brut de New York ont chuté de 17,47%.   Au moment de la presse,   Le concentré de 65% de wolframite est au prix de 945 000 RMB/tonne, en baisse de 10,0% par rapport à son pic, mais en hausse de 105,4% depuis le début de l'année.   Le concentré de scheelite à 65% est au prix de 944.000 RMB/tonne, en baisse de 10,0% par rapport à son pic, mais en hausse de 105,7% depuis le début de l'année.   Le paratungstate d'ammonium (APT) est au prix de 1 RMB,450Le taux de croissance de l'industrie a diminué de 4,6% par rapport à son pic, mais en hausse de 116,4% depuis le début de l'année.   Le prix de l'APT européen est de 2800-3190 USD/mtu (équivalent à 1,706-1,943 million de RMB/tonne), en hausse de 225,5% par rapport au début de l'année.   La poudre de tungstène est au prix de 2340 RMB/kg, en baisse de 2,5% par rapport à son pic, mais en hausse de 116,7% depuis le début de l'année.   La poudre de carbure de tungstène est au prix de 2280 RMB/kg, en baisse de 2,6% par rapport à son pic, mais en hausse de 119,2% par rapport au début de l'année.   Le prix de la poudre de cobalt est de 580 RMB/kg, en hausse de 11,5% par rapport au début de l'année.   Le ferrotungstène à 70% est au prix de 1 RMB,350Le taux d'intérêt de l'UE est en baisse de 4,9% par rapport à son pic, mais en hausse de 107,7% par rapport au début de l'année.   Le ferrotungstène européen est au prix de 310-330 USD/kg W (équivalent à 1 494-1,59 millions de RMB/tonne), en hausse de 132,7% par rapport au début de l'année.   Les barres de tungstène en ferraille sont au prix de 1030 RMB/kg, en baisse de 24,8% par rapport à son pic, mais en hausse de 71,7% par rapport au début de l'année.   Les pièces de ferraille en tungstène sont au prix de 1000 RMB/kg, en baisse de 27,0% par rapport à leur sommet, mais en hausse de 72,4% par rapport au début de l'année.

Résumé Depuis le début de l'année 2025, les prix mondiaux des outils en carbure cimenté augmentent sans cesse et atteignent fréquemment des sommets record.forte demande en aval et contrôle des politiques, la hausse des prix s'est répandue sur toute la chaîne industrielle, obligeant les fabricants d'outils à augmenter les prix à plusieurs reprises.   Cet article analyse les principaux moteurs de la flambée des prix, évalue son impact sur la chaîne industrielle et prédit la tendance future des prix. 1. IntroductionLes outils en carbure cimenté, connus sous le nom de "dents de l'industrie", sont des consommables essentiels pour l'usinage de précision dans les pièces automobiles, l'aérospatiale, l'électronique 3C, la fabrication de moules et d'autres domaines.Ils ne représentent que 1% à 4% des coûts totaux d'usinage, mais déterminent l'efficacité du traitement et la qualité du produitDepuis 2025, l'industrie a été témoin d'une série sans précédent de hausses de prix.avec des augmentations cumulées de 15% à 60% pour les produits standard et encore plus pour les outils de précision haut de gammeCette série de hausses de prix n'est pas une fluctuation à court terme, mais un changement structurel provoqué par la reconstruction de l'offre et de la demande dans la chaîne industrielle du tungstène. 2Les principaux moteurs de la hausse des prix 2.1 Le flambée des prix des matières premières de baseLa poudre de tungstène, la poudre de carbure de tungstène et la poudre de cobalt sont les matières de base du carbure cimenté, représentant 60% à 80% du coût total de production des outils.La poudre de tungstène est passée d'environ 316 yens chinois/kg au début de 2025 à 1 800 yens chinois/kg en février 2026, soit une augmentation de 470% en un peu plus d'un an.La quantité de carbure de tungstène en poudre a augmenté de près de 300% au cours de la même période.Le cobalt, comme liant clé, a augmenté de plus de 200% en raison d'interruptions de l'approvisionnement en République démocratique du Congo.L'augmentation des coûts a été directement transmise en aval, devenant la raison la plus fondamentale de l'augmentation des prix des outils. 2.2 Contraction de l'approvisionnement au niveau supérieurLes ressources mondiales en tungstène sont très concentrées, la Chine fournissant plus de 80% de la production mondiale.Le gouvernement chinois a resserré le quota annuel total d'exploitation minière du concentré de tungstène, avec une réduction annuelle d'environ 6,5% en 2025.Des inspections plus strictes en matière de protection de l'environnement et de sécurité ont entraîné la fermeture d'un grand nombre de petites et irrégulières mines.Les contrôles à l'exportation des produits liés au tungstène ont été renforcés, ce qui a réduit la disponibilité mondiale de l'approvisionnement.Les stocks industriels sont à des niveaux historiquement bas et de nombreuses entreprises disposent de moins de 15 jours de stocks de matières premières, bien en dessous de la limite de sécurité de 30 jours.La pénurie d'approvisionnement rigide soutient les prix élevés des matières premières. 2.3 Une demande en aval forte et résilienteLa demande d'outils en carbure cimenté demeure forte malgré les hausses de prix:La croissance rapide des véhicules à énergie nouvelle, de l'aérospatiale, de la robotique et des moules de précision a stimulé la demande d'outils hautes performances.La consommation d'outils est rigide dans la production industrielle; la faible proportion des coûts totaux rend les utilisateurs finaux moins sensibles au prix.La reprise mondiale de l'industrie manufacturière et l'expansion des capacités augmentent encore la consommation.La forte demande empêche les corrections des prix et renforce le cycle à la hausse. 2.4 Hausse des coûts globaux d'exploitationOutre les matières premières, d'autres coûts ont fortement augmenté:Les prix de l'énergie et les coûts logistiques demeurent élevés dans le monde.Les coûts de main-d'œuvre et les investissements en R & D dans les outils haut de gamme continuent d'augmenter.Les petits et moyens fabricants sont confrontés à des difficultés de financement et à une réduction de l'efficacité de la production.Ces facteurs font encore grimper les prix des produits finis. 3Impact sur l'industrie et changements structurels 3.1 Ajustements fréquents des prix par les entreprises d'outilsLes principaux fabricants d'outils ont mis en œuvre 3 à 5 cycles d'augmentation des prix depuis fin 2025, avec des ajustements allant de 10% à 25% à chaque fois.Des marques internationales comme Seco Tools et des leaders nationaux comme Zhuzhou Cemented Carbide Cutting Tools et Huirui Precision ont tous rejoint la vague de hausse des prix.. 3.2 Consolidation et dédouanement de l'industrieLes grandes entreprises disposant de stocks de matières premières, d'effets d'échelle et de chaînes d'approvisionnement stables maintiennent une livraison et une rentabilité stables.De nombreuses petites et moyennes usines suspendent leur production en raison du manque de matières premières, ce qui entraîne une amélioration de la concentration de l'industrie.Le marché passe de la concurrence des prix à la concurrence dans les domaines de la technologie, de la qualité et de la stabilité de l'offre. 3.3 Les coûts passifs supportés par les fabricants en avalBien que les outils représentent une faible part des coûts totaux, les augmentations continues des prix ont augmenté les coûts de transformation pour les entreprises de l'automobile, des moules et des machines.qui à leur tour réduisent leurs marges bénéficiaires. 4Perspectives de l' évolution future des prixÀ court ou moyen terme, les prix des outils en carbure cimenté resteront élevés et fluctueront à la hausse pour trois raisons:Les cycles d'extraction et de fusion du tungstène sont longs (3 à 5 ans) et il est difficile de lancer rapidement une nouvelle offre.Le positionnement stratégique des ressources en tungstène maintiendra les politiques serrées, supprimant la croissance de l'offre.La demande en aval de la fabrication haut de gamme continuera de croître, ce qui soutiendra une consommation rigide.Il est peu probable que les prix chutent fortement en 2026, mais ils resteront à des niveaux élevés avec des ajustements périodiques. 5Conclusions et suggestionsL'augmentation continue des prix des outils en carbure cimenté est le résultat global d'une flambée des coûts des matières premières, d'une contraction de l'offre, d'une forte demande et de contrôles politiques.Elle a favorisé l'amélioration et la concentration de l'industrie tout en exerçant une pression sur les coûts de la fabrication en aval. Pour les entreprises:Les fabricants devraient optimiser l'approvisionnement en matières premières, limiter les coûts par des contrats à long terme et des stocks.Développer des outils à haute efficacité et à longue durée de vie pour réduire la consommation de l'utilisation par les clients.Promouvoir le tungstène recyclé et les matériaux alternatifs pour réduire la dépendance aux ressources. Pour les utilisateurs en aval:Choisissez des outils performants pour améliorer l'efficacité du traitement et compenser les augmentations de coûts.Établir des relations de coopération à long terme avec des fournisseurs stables afin d'assurer la sécurité de l'approvisionnement.   À long terme, l'industrie évoluera vers une indépendance élevée, une intensification et un recyclage vert, et la stabilité des prix reviendra progressivement à mesure que l'offre et la demande seront rééquilibrées.

L'alliage de titane est largement utilisé dans les domaines de l'aérospatiale, du médical, de l'automobile et d'autres industries manufacturières haut de gamme en raison de ses excellentes propriétés telles que sa résistance spécifique élevée, sa résistance à la corrosion et sa biocompatibilité. Cependant, sa faible usinabilité — caractérisée par une température de coupe élevée, une usure importante de l'outil et un durcissement facile par travail — pose de grands défis aux processus d'usinage. Pour améliorer l'efficacité de l'usinage, réduire la consommation d'outils et garantir la qualité des pièces, il est essentiel de maîtriser les trois points clés suivants, en mettant l'accent sur la sélection des revêtements et l'optimisation des paramètres de coupe.   Point clé 1 : Comprendre l'usinabilité de l'alliage de titane   Avant de sélectionner les revêtements et de définir les paramètres de coupe, il est nécessaire de clarifier les caractéristiques intrinsèques de l'alliage de titane qui affectent l'usinage, ce qui constitue la base de l'optimisation ultérieure :   • Faible conductivité thermique: La conductivité thermique de l'alliage de titane n'est que de 1/4 à 1/5 de celle de l'acier. Pendant la coupe, la majeure partie de la chaleur générée s'accumule dans la zone de coupe (pointe de l'outil et zone de contact de la pièce) au lieu d'être dissipée par les copeaux ou les pièces, ce qui entraîne une température locale extrêmement élevée (jusqu'à 800~1000℃), ce qui accélère l'usure de l'outil et la déformation de la pièce. • Haute activité chimique: À des températures élevées, l'alliage de titane réagit facilement avec l'oxygène, l'azote et le carbone présents dans l'air pour former des composés durs et fragiles (tels que TiO₂, TiN, TiC), ce qui augmente la force de coupe et provoque une usure abrasive des outils. Il peut également se lier au matériau de l'outil, entraînant une usure adhésive. • Tendance au durcissement par travail: L'alliage de titane a une limite d'élasticité élevée et un effet de durcissement par travail évident. Pendant la coupe, la surface de la pièce est sujette aux couches de durcissement (la dureté peut être augmentée de 20 % à 50 %), ce qui rayera l'outil et affectera la qualité de surface de l'usinage ultérieur.   Remarque : Le P1 peut être un tableau comparatif de la conductivité thermique entre l'alliage de titane et les métaux courants, ou un schéma microscopique de la couche de durcissement par travail de l'alliage de titane après la coupe.   Point clé 2 : Sélection rationnelle des revêtements d'outils Les revêtements d'outils jouent un rôle crucial dans l'usinage de l'alliage de titane en réduisant le frottement, en isolant les températures élevées, en améliorant la stabilité chimique et en améliorant la résistance à l'usure. La sélection des revêtements doit être basée sur le type d'alliage de titane (tel que Ti-6Al-4V, titane pur), la méthode d'usinage (fraisage, tournage, perçage) et les exigences d'usinage (ébauche, finition). Les revêtements haute performance courants pour l'usinage de l'alliage de titane sont les suivants :   2.1 Revêtement de nitrure de titane (TiN) Le revêtement TiN est un revêtement dur traditionnel avec une dureté d'environ 2000~2500 HV et un faible coefficient de frottement (0,4~0,6). Il possède une bonne résistance à l'usure et une bonne adhérence, et peut réduire efficacement l'usure adhésive entre l'outil et l'alliage de titane. Cependant, sa résistance à l'oxydation est faible, et il s'oxyde et tombe en panne lorsque la température dépasse 500℃. Il convient à l'ébauche à basse vitesse du titane pur et du titane faiblement allié, ou aux scénarios d'usinage à basse température de coupe.   2.2 Revêtement de carbonitrure de titane (TiCN) Le revêtement TiCN est une version améliorée de TiN, avec une dureté de 2500~3000 HV, une résistance à l'usure et une stabilité thermique supérieures à celles de TiN. L'ajout d'élément carbone améliore la résistance du revêtement à l'usure adhésive et à l'usure abrasive, et sa température de résistance à l'oxydation est augmentée à 600~650℃. Il convient au tournage et au fraisage à vitesse moyenne de Ti-6Al-4V et d'autres alliages de titane couramment utilisés, et peut équilibrer l'efficacité de l'usinage et la durée de vie de l'outil.   2.3 Revêtement de nitrure d'aluminium et de titane (AlTiN) Le revêtement AlTiN est un revêtement résistant aux hautes températures avec d'excellentes performances globales, avec une dureté de 3000~3500 HV et une température de résistance à l'oxydation allant jusqu'à 800~900℃. L'élément aluminium dans le revêtement forme un film dense d'Al₂O₃ à haute température, qui peut isoler efficacement la réaction chimique entre l'alliage de titane et le substrat de l'outil (tel que le carbure), et réduire considérablement l'usure thermique et l'usure chimique. C'est le revêtement préféré pour la finition et la semi-finition à grande vitesse de l'alliage de titane, particulièrement adapté aux scénarios d'usinage à haute température tels que le fraisage à grande vitesse et le perçage de trous profonds.   2.4 Revêtement de carbone amorphe (DLC)   Le revêtement DLC a un coefficient de frottement extrêmement faible (0,1~0,2) et une dureté élevée (1500~2500 HV), ce qui peut minimiser le frottement et l'adhérence entre l'outil et l'alliage de titane, et éviter le durcissement par travail causé par une force de coupe excessive. Cependant, sa stabilité thermique est faible (défaillance par oxydation au-dessus de 400℃) et il est fragile, il ne convient donc qu'à la finition à basse vitesse et à basse température du titane pur et des alliages de titane mous (tels que Ti-Gr2), et non à l'ébauche à haute température.   Remarque : Le P2 peut être un tableau comparatif des performances des différents revêtements (dureté, température d'oxydation, scénario applicable) ou un schéma physique des outils revêtus pour l'usinage de l'alliage de titane.   Point clé 3 : Réglage scientifique des paramètres de coupe   Les paramètres de coupe (vitesse de coupe, vitesse d'avance, profondeur de passe) affectent directement la température de coupe, la force de coupe, l'usure de l'outil et la qualité de la pièce. Pour l'usinage de l'alliage de titane, le principe de base du réglage des paramètres est "faible vitesse de coupe, vitesse d'avance modérée, faible profondeur de passe", afin de contrôler la température de coupe et de réduire le durcissement par travail. Voici les paramètres recommandés pour les méthodes d'usinage courantes (en prenant Ti-6Al-4V, l'alliage de titane le plus largement utilisé, et les outils en carbure comme exemples) :   3.1 Paramètres de tournage   • Vitesse de coupe (vc): Pour l'ébauche, la vitesse est de 30~60 m/min ; pour la finition, elle est de 60~100 m/min. Si vous utilisez des outils revêtus d'AlTiN, la vitesse peut être augmentée de manière appropriée à 80~120 m/min ; pour le titane pur, la vitesse doit être réduite de 20 % à 30 % pour éviter une adhérence excessive. • Vitesse d'avance (f): La vitesse d'avance est de 0,1~0,3 mm/tr pour l'ébauche et de 0,05~0,15 mm/tr pour la finition. Une vitesse d'avance trop élevée augmentera la force de coupe et le durcissement par travail ; une vitesse d'avance trop faible fera frotter l'outil contre la pièce, accélérant l'usure. • Profondeur de passe (ap): La profondeur de passe pour l'ébauche est de 1~3 mm, et pour la finition, elle est de 0,1~0,5 mm. Il n'est pas recommandé d'utiliser une profondeur de passe inférieure à 0,1 mm, car l'outil glissera sur la couche durcie de la pièce, entraînant une usure abrasive importante.   3.2 Paramètres de fraisage   • Vitesse de coupe (vc): Pour le fraisage périphérique (ébauche), la vitesse est de 20~50 m/min ; pour la finition, elle est de 50~80 m/min. Pour le fraisage en bout, la vitesse peut être légèrement plus élevée, 40~70 m/min pour l'ébauche et 70~100 m/min pour la finition. Les outils revêtus peuvent augmenter la vitesse de 10 % à 20 %. • Vitesse d'avance par dent (fz): La vitesse d'avance par dent est de 0,05~0,15 mm/dent pour l'ébauche et de 0,02~0,08 mm/dent pour la finition. Pour le fraisage en bout de pièces à parois minces, la vitesse d'avance doit être réduite pour éviter la déformation de la pièce. • Profondeur de passe (ap/ae): La profondeur de passe axiale (ap) pour l'ébauche est de 0,5~2 mm, et pour la finition, elle est de 0,1~0,3 mm ; la profondeur de passe radiale (ae) est généralement de 50 % à 100 % du diamètre de l'outil.   3.3 Paramètres de perçage   Le perçage de l'alliage de titane est sujet à des problèmes tels que le colmatage des copeaux, la casse de l'outil et la mauvaise qualité des trous. Les paramètres doivent être définis pour faciliter l'enlèvement des copeaux :   • Vitesse de coupe (vc): 10~30 m/min, ce qui est inférieur au tournage et au fraisage, pour réduire la température de la pointe du foret. • Vitesse d'avance (f): 0,1~0,2 mm/tr, garantissant que les copeaux peuvent être évacués en douceur sans obstruer la rainure du foret. • Mesures auxiliaires : Utilisez des forets à refroidissement interne pour pulvériser du liquide de coupe directement sur la pointe du foret, ce qui peut réduire efficacement la température et chasser les copeaux ; adoptez un perçage intermittent (percez et sortez à plusieurs reprises) pour éviter l'accumulation de copeaux.   Remarque : Le P3 peut être un schéma de réglage des paramètres pour le tournage/fraisage/perçage, ou un diagramme de courbe de la relation entre la vitesse de coupe et la durée de vie de l'outil.   Résumé La clé du succès de l'usinage de l'alliage de titane réside dans trois aspects : premièrement, comprendre pleinement les caractéristiques d'usinabilité de l'alliage de titane pour cibler l'optimisation ; deuxièmement, sélectionner le revêtement d'outil approprié en fonction des scénarios d'usinage pour améliorer la résistance à l'usure de l'outil et la stabilité à haute température ; troisièmement, définir des paramètres de coupe scientifiques pour contrôler la température de coupe et réduire le durcissement par travail. Dans la production réelle, il est également nécessaire de s'associer à un liquide de coupe de haute qualité (de préférence un liquide de coupe à base d'eau avec de bonnes performances de refroidissement, ou un liquide de coupe à base d'huile pour l'usinage à basse vitesse) et à une géométrie d'outil raisonnable, afin d'obtenir le meilleur effet d'usinage.  

Dans la poursuite de l'efficacité et de la précision maximales dans le domaine de l'usinage moderne, les performances des outils déterminent directement l'efficacité de la production et la qualité du produit.Nos nouveaux moulins à extrémités haute performance vous offrent une gamme complète de solutions d'usinage de précision avec une technologie innovante et une excellente qualité.     Technologie de base, excellente performance adopte une technologie de nano-couchage avancée, qui améliore considérablement la résistance à l'usure et à la chaleur des outils, réduit efficacement la résistance à la coupe et prolonge la durée de vie;la flûte hélicoïdale unique conception géométrique optimise le chemin de la puce, réduit l'accumulation de copeaux et assure un usinage stable et en douceur; le procédé de broyage à flûte de haute précision permet une précision d'usinage au niveau des microns,qui répond aux exigences d'usinage exigeantes des surfaces courbes complexes et des pièces à paroi minceLe procédé de meulage de bords de haute précision permet d'obtenir une précision d'usinage de niveau micron, ce qui répond aux exigences d'usinage sévères des surfaces courbes complexes et des pièces à parois minces.     Plusieurs avantages pour une production efficace Silence et faible vibration: la conception optimisée dynamiquement permet de réduire les vibrations à une plage très faible, réduit le bruit de fonctionnement de 30%, réduit les pertes d'équipement,et améliore le confort de l'environnement de fonctionnementSurface très brillante: avec une pointe de coupe de précision et des performances d'élimination des copeaux, la rugosité de la surface de la pièce après usinage peut atteindre 0,8 μm ou moins,éliminer le besoin de polissage secondaire et économiser du temps et des coûts d'usinage- Durée de vie extrêmement longue: testée, dans les mêmes conditions de travail, la durée de vie de l'outil est 120% supérieure à celle des moulins traditionnels,qui réduit la fréquence de changement d'outil et améliore l'utilisation des équipements.     Largement utilisé pour répondre à des besoins diversifiés Qu'il s'agisse de l'usinage de pièces en alliage de titane dans le domaine aérospatial, de la fabrication de moules dans l'industrie automobile ou de la production de pièces de précision en alliage d'aluminium pour des produits 3C,Nos moulins peuvent fonctionner de façon stable., et de faire face à toutes sortes de matériaux complexes et de scénarios d'usinage avec des performances excellentes,qui aide les entreprises à surmonter les goulets d'étranglement technologiques et à améliorer la compétitivité de leurs produits.     Un service professionnel, sans soucis De la sélection des produits à l'optimisation des processus, notre équipe technique fournit un soutien professionnel individuel; un système de protection après-vente parfait assure une réponse rapide et une résolution rapide des problèmes,pour que votre production soit sans souci. Choisir nos usines de finition signifie choisir une plus grande efficacité d'usinage, un coût global inférieur et une assurance qualité plus fiable. Contactez-nous dès maintenant pour commencer une nouvelle expérience d'usinage de précision!

Précision dimensionnelle élevée:la bonne stabilité du matériau de carbure cimenté et la haute précision de fabrication du bord de coupe du remorqueur à fond plat peuvent rendre l'erreur de taille du trou après traitement extrêmement petite, qui peut contrôler la tolérance des trous dans une très petite plage pour répondre aux exigences du traitement de pièces de précision.les exigences de précision de la taille du trou sont sévères, il peut s'assurer avec précision que le diamètre du trou répond aux normes de conception.   Excellente précision de la forme: la conception du fond plat permet à l'échafaudage d'assurer la planéité et la droiture du fond du trou lors de l'usinage de trous aveugles,de sorte que la cylindricité et d'autres précisions de forme des trous sont bonnes, qui fournit une base fiable pour l'assemblage et l'utilisation ultérieurs des pièces.   Faible rugosité: haute dureté et résistance à l'usure du carbure cimenté, tranchant tranchant et durable de l'échafaudage, coupe lisse lors de l'usinage, peu d'extrusion et de grattage sur la paroi du trou,faible rugosité de surface de la paroi du trou usiné, qui peut atteindre Ra0,4 - Ra1,6 μm, rendant les pièces plus belles et facilitant l'installation de joints et de raccords à l'intérieur des trous. Une grande durabilité: The high hardness and good thermal hardness of cemented carbide allow the flat bottom reamer to maintain the sharpness and integrity of the cutting edge under high speed and high load cutting conditionsComparativement aux machines ordinaires, il réduit considérablement la fréquence de changement d'outil, améliore l'efficacité de l'usinage, réduit les coûts d'outillage,et est adapté au traitement des trous en gros volumes. Faible force de coupe: conception raisonnable des paramètres géométriques de l'outil, avec les avantages du matériau en carbure, de sorte qu'il coupe en douceur pendant la coupe, faible force de coupe,peut réduire la consommation d'énergie de la machine, réduire la déformation de la pièce, particulièrement adapté pour les pièces à paroi mince, facile à déformer les pièces de l'usinage du trou.

Chère cliente.   Nous sommes un fabricant spécialisé dans la production d'outils CNC à carbure,et nous sommes fiers d'offrir des services personnalisés et personnalisés pour répondre à vos besoins uniquesQue vous ayez besoin de services ODM (Original Design Manufacturing) ou OEM (Original Equipment Manufacturing), nous pouvons répondre à vos besoins.   En travaillant avec nous, vous pouvez personnaliser votre logo de produit afin qu'il corresponde parfaitement à votre image de marque.Nous sommes donc prêts à travailler en étroite collaboration avec vous pour que votre logo soit affiché avec précision et élégance sur vos outils..   En outre, nous offrons également des services de personnalisation d'étiquettes pour rendre vos produits plus uniques et reconnaissables.couleur et style de conception selon votre position sur le marché et votre public cibleNotre équipe travaillera avec vous pour que la qualité et l'apparence de l'étiquette répondent à vos attentes.   Notre objectif est de vous fournir des outils personnalisés de la plus haute qualité et d'assurer votre satisfaction.Nous sommes en mesure de produire des produits selon vos normes exactes.   Si vous êtes intéressé par nos services de personnalisation ou si vous avez des questions, notre équipe serait plus qu'heureuse de discuter avec vous.N'hésitez pas à nous contacter et travaillons ensemble pour créer des outils uniques qui apporteront le succès à votre entreprise.   Merci encore de nous avoir choisis comme partenaire!   Je suis sincère.   Outils de soupape

Carbure cimenté couramment utilisé avec WC comme facteur de tension, selon qu'il participe ou non à d'autres carbures et est divisé en trois catégories: (1) Carbure de tungstène-cobalt (WC+Co) cimenté (YG) "Tant qu'il est transformé en fer brut" Il est constitué de WC et de Co, avec une résistance à la flexion élevée, une ténacité, une bonne conductivité thermique, une résistance à l'usure élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée, une résistance à la corrosion élevée et une résistance à la corrosion élevée.mais une faible résistance à la chaleur et à l'usure, et est utilisé pour le traitement de la fonte et des métaux non ferreux.sa dureté et sa résistance à l'abrasion sont supérieures à YG3, YG6, résistance et ténacité est un peu plus pauvre, est pratique pour le traitement de la fonte dure, acier inoxydable austénitique, alliages résistants à la chaleur, le bronze dur et ainsi de suite. (2) le tungstène, le titane et le cobalt (WC + TiC + Co) du carbure cimenté (YT) "traitement intensif du fer cuit"par rapport à sa dureté, résistance à l'usure, dureté rouge augmentation, la température de liaison est élevée, la résistance à l'oxydation est forte, et à des températures élevées générera TiO 2, peut être éliminé la liaison.Mais la conductivité thermique est mauvaise., faible résistance à la flexion, il est donc pratique pour le traitement de l'acier et d'autres matériaux durs. (3) le tungstène, le titane, le tantale et le cobalt (WC + TiC + TaC + Co)) le carbure cimenté (YW YS) "traitement intensif de l'acier résistant à la chaleur, de l'acier riche en manganèse,acier inoxydable et autres matériaux difficiles à traiter". TaC ((NbC) est ajouté sur la base de carbure cimenté de type YT, ce qui améliore la résistance à la flexion, la ténacité à l'impact, la dureté à haute température, la résistance à l'oxygène et la résistance à l'usure.Il peut traiter l'acierPar conséquent, il est souvent appelé carbure cimenté à usage général.

Comparées aux fraiseuses classiques, les fraiseuses à tête de bille à grande vitesse sont caractérisées par: L'apparence est simple, lumineuse, unique, nouvelle et en couches; La précision géométrique est augmentée de 40% par rapport aux produits standard.Il est recommandé pour le fraisage brut, le fraisage semi-essence et convient au fraisage essence; Augmentez la douceur des coins avant et arrière, ce qui rend la lame tranchante et légèrement rapide. La largeur de l'angle arrière a augmenté de 15%. Après le procédé unique, la durée de vie est deux fois supérieure à celle de la fraiseuse standard, qui présente des performances à coût élevé. Équipement général pouvant être utilisé pour les méthodes de fraisage traditionnelles et pouvant être utilisé pour les équipements CNC. La fraiseuse est utilisée pour le traitement de matériaux de haute dureté et la dureté HRC50 ~ 55 degrés de la pièce de traitement. Utilisez un nouveau revêtement ZUI et des matières premières en acier au tungstène de nano-classe. Utilisation d'une conception à bord court, adaptée au fraisage à grande vitesse; une découpe à sec peut également être réalisée. La tête de traînée et le diamètre de la fraiseuse en forme de tête plate sont conçus avec un angle arrondi tranchant (un petit angle R).Le coupeur de fraisage à bille de micro-diamètre peut réduire la lame et augmenter la durée de vie de l'outil. Le coupeur à tête de bille en acier à grande vitesse peut frayer de l'acier moulé, de la fonte, de l'acier au carbone, de l'acier allié, de l'acier à outils et du fer général, appartient au coupeur de fraisage vertical.La tête de fraisage peut fonctionner normalement dans des environnements à haute température. Tête à bille d'acier à grande vitesse et fraiseuse: largement utilisée pour diverses surfaces courbes, traitement des rainures d'arc. Résistance à haute température: ZUI haute température 450-550/500-600 degrés Celsius. La lame de la tête de fraisage à billes d'acier à grande vitesse est plus forte que la pointe de la tête de fraisage et n'est pas facile à s'effondrer.la durée de vie est plus stable que la fraiseuse de boutEn outre, lorsqu'il est utilisé pour le traitement 3D, la zone de traitement du couteau à bille est la lame R Corner, l'espacement de traitement et la profondeur de coupe peuvent être utilisés pour utiliser des valeurs plus grandes.L'efficacité du traitement est améliorée et la qualité de la surface de traitement est améliorée.

Il existe de nombreux porte-outils CNC parmi lesquels: porte-outils fixes latéraux, porte-outils rétractables par chaleur, porte-outils réducteurs, porte-outils CNC puissants, etc.Avec le développement des machines-outils à haute vitesse, direction de haute précision, la vitesse de broche a augmenté de manière significative, mais afin de jouer des machines-outils à grande vitesse devrait être la précision de coupe et des capacités d'équilibre dynamique,en plus de la bonne conception de la machine elle-même, avec le support d'outil CNC approprié et l'outil de coupe est également un facteur important pour protéger efficacement la vie de broche à grande vitesse, pour assurer le fonctionnement normal de la machine-outil. 1Utilisez des gants de protection et d'autres équipements de protection lorsque vous retirez le porte-outils et que vous l'installez sur la machine. 2Remplacez les outils en temps opportun. 3. Suivez strictement les méthodes d' utilisation prescrites. 4Ne pas utiliser dans des conditions pouvant entraîner des températures élevées. 5Ne pas utiliser dans les endroits où il existe un risque d'incendie ou d'explosion. 6Nettoyer régulièrement la surface de la base de montage et des pièces de fixation pour éviter toute fixation d'objets étrangers. 7Arrêtez la machine, portez des gants de protection et utilisez une pince, une pince ou d'autres outils pour enlever la tige de l'outil.